关于HACCP认证的误区

HACCP体系建立的初衷是美国为太空作业的宇航员提供具有百分之百安全保障的太空食品。接着美国又将HACCP原理应用于低酸性罐头食品生产中，这是HACCP体系作为法规最早成功地应用在食品生产中。
该体系通过识别对食品安全有威胁的特定的危害物，并对其采取预防性的控制措施，来减少生产有缺陷的食品和服务的风险，从而保证食品的安全。
HACCP作为一个评估危害源、建立相应的控制体系的工具，它强调食品供应链上各个环节的全面参与，采取预防性措施，而非传统的依靠对最终产品的测试与检验，来避免食品中的物理、化学和生物性危害物，或使其减少到可接受的程度。
 


误解 1必须要改变设备设施，工厂太旧，做不了
实施HACCP，基本上以现有设施设备就可以。HACCP是为了食品安全的体系，是方法、是软件、是通过运营来实行的。
可以采取一些适当的措施来避免设备设施可能引起的问题。地面如果有破损则容易积攒污垢，可以通过强化清扫来解决。破损、起皮位置以及墙壁缝隙的污垢可以通过增加用刷子刷洗的频率来解决。日光灯管暴露在外，容易积攒灰尘，可将原本1年清扫1次，改成半年1次或者每月1次。经常说到日光灯要换成防破碎飞散的形式的，但如果是新的则可以考虑待老旧之后再换。对于老的工厂，很多物流和区域划分做得不好，为了改善，不一定非得作成隔断，使用隔板、划线来区分的方法也可以。物流路线，通过作业台、生产设备的配制调整、移动来对应也可以。很多时候仅靠方法也不能100%实行，通过作业分担、“不能从此处进入”的规定来应对也可以。
有必要进行硬件改造的情况是，墙壁破损、车间出入口有缝隙虫子会进入、加热处理设备故障导致加热不足的可能性高等，和食品安全危害有关系的情况。但是，以强化卫生管理体制为契机，对工厂进行大的改建或新建时，为了更好地做好HACCP和一般卫生管理，使用不易破损、不易污染、易于清扫的形式，从物流路线、区域划分方面开始做好工厂设计确实是最稳妥的方法。
 
误解 2不取得认证，即使实施HACCP也不能宣传
HACCP自主进行就可以，即使没有做认证也可以宣传说“我工厂实施了HACCP”。而对于什么情况下算工厂实施了HACCP，这个其实只要稍微了解学习就能清楚。
 
误解 3必须做大量的资料，不是大工厂做不到
要通过认证的话确实需要做一定量的资料，但若只是为了提高自己公司的产品的安全性、提高品质、竞争力，自主实行HACCP的话，则没必要做大量的资料。可以锁定重要的地方，集中运营，来提高效果。
 
误解 4生产效率降低=成本提高
任何事情都不应该做得过头，需要适当的频率。比如测定加热处理后温度是否达到75℃以上，若规定为每5分钟测1次则异常繁琐。相反的，先每30分钟测量1次看一看，确认热处理后的温度是否稳定，再扩大时间间隔，改成1小时测1次。这样经过数月的测试，若热处理后的温度仍十分稳定，甚至可以改成每2小时测1次。适当的监控频率是通过实际运行和验证来找到的，仅仅因为前期的监控频率过于频繁就断定会导致生产效率降低及成本提高这种想法是错误的，更不要谈通过监控使产品的食品安全危害得到控制的问题了。
另外，讨论物流路线和分区时，应和生产工序一起考虑。物流朝着一个方向推进，不产生交叉和往复。分区则是根据卫生等级不同来划分。在讨论时，以实际生产时的最短距离、物料不会无序流动为目标。分区不是说非要绝对地建造隔断不可，通过隔板或地面划线的方法亦可，根据情况不同，可以采取有一定的措施来避免交叉和往复的同时又不产生浪费和影响生产线。这样，生产效率反而会提高。
发生问题时，立即停止生产线、使之恢复正常，这是“应急处理”。同样的问题经常出现的情况，应好好思考如何从根本上使问题不发生并解决，能够减少生产线的停止。例如，切断机的刀具过一段时间就会有切不断的情况，不是每次停机换刀，而是在切不断发生之前，在生产线开始运转之前更换、则不会导致生产线停机。这样的处置如果在工厂内能严密地执行，则会形成没有停机的工厂，这称为“永久措施”。这意味着同样的人员、同样的机器设备，生产能力得到了提高。基本上相同的成本情况下甚至增加了产量，变相降低了成本。
 
误解 5、没有专家和有资格的人员，做不到
无论是谁，都会经历从不懂到懂的过程。因此，说我们公司没有专家、没有聘请专家的费用，等等烦恼其实都是没必要的，大家都是从新手开始的。可以先从完整执行清洁计划做起。这样执行之后，细菌和垃圾就会减少，食物中毒的可能性降低，异物混入的索赔也会减少。然后再通过慢慢的学习积累，增加其他方面的内容，由点及面。
 
误解 6、没有加热工序，做不到
HACCP体系是确定CCP，对此集中管理。CCP指的是能有效控制危害的环节。常见的代表性CCP是加热杀菌、金属探测等。那么一个产品如果没有加热杀菌工序，也没有金属探测等步骤，则可能会没有CCP。那是不是就不能做HACCP了呢。其实并不是这样，不可否认的是，确实有一些没有CCP的HACCP体系。例如，鱼肉切段的工厂没有加热工序，产品仅作为食品加工厂的半成品使用，只实行一般的卫生管理，就这样看确实是可以不设置CCP。但是，从某种程度上来说，工序当中特别重要的一般卫生管理事项是不是也可以当作CCP来看待呢？例如将直接接触原料的菜板的彻底清洗杀菌及每2小时的更换作为关键控制点。再比如蔬菜切断工厂也可能没有CCP，但仍可将清洗用水的氯浓度确认作为关键控制点。
 
误解 7、没有足够的检测仪器，做不到
精确的检测仪器价格高，也需要对应的技术人员。硬件和软件两方面，成本确实很大。站在监管方立场的人会说“建议准备好的检验仪器”。但是，中小食品企业常常很难做到。其实通过简单的检验也能建立充分的HACCP。作为简单检验的验证，可以委托官方或第三方检验机构。例如，在对产品每批进行日常简单细菌检验的基础上，每月再抽样送专业机构进行比对验证，确认误差程度和可信度。若存在较大误差，则需考虑是否增加对象产品或送检频率等措施。
 
误解 8、建立审核体系非常麻烦
常常在发生重大问题时，才发现是员工欺上瞒下私自处理、想小团体内部自己解决、错误习惯成自然等等各种原因造成的。而阶段性的进行审核，则可以很好的避免这些问题的发生，使产品和企业变得更好。
审核通常分为内部审核和外部审核两种。内部审核，是由不做该项工作的人进行客观地评价，需要提醒大家的是，内部审核其实并不一定指每半年/一年进行一次的内审。从某种意义上来说内部审核的概念其实是很广的，比如没有现场作业人员参加，由管理者或品管人员进行的审核；或由现场作业车间的互相检查；再之后才是我们熟知的由专门的小组进行的审核。现场作业车间的互相检查，利用的是工厂有若干不同部署的作业车间或工段，其检查应是分开的。例如，分为原料验收、预处理、加热处理、包装4个部门的情况，对于清扫和点检是否切实进行的确认，可以由原料验收检查预处理、预处理检查加热处理。通过作业担当以外的人的眼光来看，遗忘、不正确的事情容易发现。
外部审核可以是聘请第三方机构来进行或由小组来进行。如同一企业系统下有多个工厂，A工厂审核B工厂、B工厂审核C工厂这样的形式，或者三个工厂组成一个小组，A和B一起审核C工厂，B和C一起审核A工厂，A和C一起审核B工厂。这样的活动一年两次的频率就可以。组合也可以经常变化。工厂之间相互指正，可以起到一石二鸟的作用。
 
误解 9、体系不完全建好不能启动
作为HACCP基础的一般卫生管理的构建，只有随着时间一点一点地推进，效果才会逐步显现出来。
初期开始实施设施设备机器的清扫点检，再通过确认修订之前的方法，讨论是否有更合理的方法以及决定最重要的“频率”开始实施，工厂内将逐渐变得更加清洁。这就能达到减少异物混入风险的效果。
同样的，对于防虫防鼠的讨论，通过堵塞虫子侵入的缝隙来控制虫子的侵入、门及入口一直敞开则会有虫子进入需要立即关闭以及告诉全体员工这么规定的理由和效果，逐步达到减少虫害侵入的风险。
类似这样的活动可以逐个落实实施，充实工厂的一般卫生管理。在落实卫生管理的同时，还可以通过测量加热处理后产品的温度等各个工段相关的参数，对产品随着加工步骤的进行其状态的变化有一定的数据支撑。知道了在哪个环节其状态不稳定，在哪个环节可以进行控制减少风险等等，对于后期确定关键控制点和监控内容，甚至修改工艺等等，都有很大的帮助。